Mit der Botschafterin am Hochofen

Am 15. Juni 2015 veröffentlicht von Florian Feimann

Zusammen mit der IdeenExpo-Botschafterin Carmen Fricke war ich zu Gast bei der Salzgitter Flachstahl GmbH in der gleichnamigen Stadt. Wir waren hautnah bei der Eisenproduktion an einem Hochofen dabei und Carmen hat in der Ausbildungswerkstatt eine Sonnenblume aus Blech gefertigt.

P1010556Mit Helm und Schutzbrille ausgestattet sind wir bis auf wenige Meter an den Hochofen herangegangen. Im Ofen herrschen Temperaturen von 2000 bis 2200 Grad. Wir konnten einen sogenannten Abstich beobachten, bei dem der Ofen angebohrt wird und das  flüssige Roheisen mit einer Temperatur von fast 1500 Grad Celsius aus dem Ofen fließt. Anschließend wird es in Torpedopfannenwagen abgefüllt. Das sind Eisenbahnwaggons, die das flüssige Eisen über das Werksgelände transportieren. Dafür gibt es eine eigene Verkehrsgesellschaft der Salzgitter AG. Ein Abstich dauert rund 60 bis 90 Minuten und liefert 600 Tonnen flüssiges Roheisen.

P1010537Ein Schmelzer beobachtet den Abstich und nimmt ständig Proben aus dem flüssigen Eisen. Er überprüft das Material vor allem auf den Siliziumgehalt, um die Qualität des
Eisens zu testen. Wenn das Material abgekühlt ist, kommt es zudem ins Labor und wird dort weiter überprüft. Die Schmelzer haben wohl einen der heißtesten Arbeitsplätze, die es gibt, und sind daher mit einer besonderen Schutzkleidung ausgestattet, die sie vor der Hitze schützen soll.

Neben dem Roheisen verlassen bei einem Abstich auch Rückstände der Reaktionen den Ofen. Diese Verunreinigungen nennen die Fachleute Schlacke. Diese ist leichter als das Eisen und schwimmt daher oben auf. Somit kann die Schlacke einfach zum Eisen getrennt werden. Dieses Nebenprodukt kommt aber nicht einfach auf den Müll, sondern wird in der Zementproduktion verwendet.

Das Roheisen aus dem Hochofen wird anschließend weiterverarbeitet und veredelt. Dazu wird es in das Stahlwerk gebracht und dort im sogenannten Stranggußverfahren zu Brammen gegossen. Diese Brammen sind zwischen Quader, die anschließend in einem Walzwerk zu Blechen gewalzt werden. Hauptabnehmer für die Bleche aus Salzgitter sind die Automobilindustrie und die Hersteller sogenannter „Weißer Ware“, also zum Beispiel Waschmaschinen. Zu Volkswagen hat das Werk sogar eine direkt Schienenverbindung und kann so just in time produzieren und liefern.

P1010452Insgesamt gibt es drei Hochöfen in dem Stahlwerk, die zusammen etwa 14000 Tonnen Roheisen produzieren – und das am Tag! Dafür sind an jedem Ofen etwa 12 Abstiche täglich notwendig. Rund 10 bis 15 Jahre ist so eine Anlage rund um die Uhr im Einsatz, bis sie überholt werden muss. Dafür ist es dann notwendig, den Hochofen leerlaufen zu lassen und anschließend langsam herunterzufahren. Das dauert etwa eine Woche, denn man muss die Temperatur im Inneren langsam senken, um Schäden zu verhindern. Wenn dann das Ofeninnere wieder mit feuerfestem Material ausgekleidet ist, kann der Ofen wieder genauso langsam hochgefahren werden.

20150610_132234Den zweiten Teil des Besuchs im Stahlwerk bildete eine kleine Einführung in die Metallverarbeitung. Carmen hat zusammen mit der Auszubildenden Larissa Ambrose eine Sonnenblume aus Blechen gebastelt. Larissa lernt den Beruf der Industriemechanikerin und ist gerade im zweiten Lehrjahr. Dreieinhalb Jahre dauert ihre Ausbildung insgesamt. Übrigens: die Schmelzer am Hochofen sind auch ausgebildete Industriemechaniker. Die beiden mussten die Blüte aus dünnem Blech ausschneiden und sie mit dem Stiel und den Blättern zusammenfügen.

P1010549Insgesamt hat das Unternehmen etwa 560 Auszubildende, die zum Großteil gewerblich-technische Berufe erlernen. Dazu gehören Elektroniker, Industriemechaniker oder Zerspannungsmechaniker. Auch Studiengänge im Praxisverbund wie zum Beispiel Maschinenbau bietet die Salzgitter AG an. Sie verbringen zwei Praxissemester im Betrieb und lernen ansonsten an Fachhochschulen oder Universitäten. Insgesamt beschäftigt die Salzgitter AG an diesem Standort rund 8500 Menschen.

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