Ein Tag bei der Salzgitter Flachstahl GmbH – Wie eine eigene Stadt

Am 9. Juni 2017 veröffentlicht von Katrin Janke

Es ist ein warmer sonniger Tag Ende Mai und ich mache mich auf den Weg nach Salzgitter, um dem Stahlwerk dort einen Besuch abzustatten. Vom Bahnhof gehe ich zu Fuß zum riesigen Gelände der Salzgitter Flachstahl GmbH. 980 Mal größer als ein Fußballfeld – so groß wie eine eigene Stadt. Auf dem Weg ist viel Grün um mich herum, Passanten sehe ich keine. Beim Eingangstor 1 treffe ich meine Kollegin Leonie. Olaf Reinecke, Senior Referent für Konzernkommunikation der Salzgitter AG, empfängt uns freundlich in Begleitung einiger seiner Kollegen und führt uns ins Besucherzentrum. Zuerst wird uns ein Video über das Unternehmen und den Herstellungsprozess von Stahl gezeigt und Fragen geklärt. Darauf werden wir mit Schutzkittel, Helm und Schutzbrille ausgestattet und gehen hinaus. Wir begeben uns in das Auto von Herrn Reinecke und schon beginnt die Erkundungstour einzelner Standorte im Stahlwerk.

Der erste Blick auf das Gelände des Stahlwerks.

Heiße Öfen mit langer Tradition
Die Salzgitter AG kann auf eine lange Tradition zurückblicken und ist historisch auf die Aktiengesellschaft Ilseder Hütte zurückzuführen, welche 1858 in Peine gegründet wurde. Heute gehört die Salzgitter AG zu den führenden Stahl- und Technologie-Konzernen Europas und besteht aus 160 nationalen und internationalen Tochtergesellschaften weltweit.
Während wir zu unserem ersten Haltepunkt fahren, haben wir Gelegenheit uns bereits etwas umzuschauen. Alles sieht genau so aus, wie ich mir ein Fabrikgelände vorgestellt habe: überall breite Rohe, große Türme und brückenartige Verbindungen zwischen den einzelnen Gebäuden. An vielen der Gebäude hängen Schilder mit der Aufschrift: „Bei uns nur mit Helm und Schutzbrille“. Bald sind wir da und betreten den gigantischen Hochofen B über eine Stahltreppe.
Stahl wird aus Eisenerz gewonnen. In den Hochofen kommen neben Erz auch Koks und weitere Zuschlagstoffe wie Kalk. Der Koks wird als Kohlenstoffträger für den Prozess benötigt und wird vor Ort in einer eigenen Kokerei gewonnen. Dem Gemisch aus Erz und Koks wird Heißwind mit einer Temperatur von ca. 1200 Grad Celsius zugeführt. Das Produkt der chemischen Reaktion sind Roheisen und Schlacke.

Erfolgreiche Bohrung!

 

Sprühende Funken wie in einem Vulkan
Nun stehen wir mit Sicherheitsabstand vor der Stelle, an der beim Hochofen das Stichloch gebohrt wird. Für gewöhnlich findet der Abstich alle zwei Stunden statt. Gebannt starren wir auf die besagte Stelle. Weiße leuchtende Funken fliegen zu allen Seiten und rot-orangener Rauch füllt die Luft, der sofort über ein spezielles Entstaubungssystem sicher abgesaugt wird. Aus dem Stichloch fließt die 1450 Grad Celsius heiße Masse, die wie Vulkanlava aussieht. Im nächsten Schritt wird das Roheisen von der Schlacke getrennt. Ein Metallgeruch macht sich in der Luft breit, während wir unseren Weg fortführen. Durch eine kleine Tür können wir beobachten, wie die “Roheisen-Lava“ in Torpedopfannenwagen hinabfließt. Den Namen verdanken die Torpedopfannen ihrer länglichen Form. In ihnen wird das glühendheiße Roheisen zu seinem nächsten Verarbeitungsort gebracht – dem Stahlwerk. In den drei Hochöfen des Salzgitter-Stahlwerks werden pro Tag bis zu 12.500 Tonnen Roheisen produziert.

Ein Mitarbeiter hat die “Lavaströme“ immer im Blick.

Von Selbstversorgung und kühlendem Schrott
Auf unserer Weiterfahrt erfahren wir, dass die Salzgitter Flachstahl ein eigenes Wasserwerk und Kraftwerk besitzt, Das Kraftwerk sichert die Stromversorgung aller Maschinen und Anlagen. Doch nicht nur das: Auf dem Gelände des Stahlwerks gibt es ein eigenes Straßensystem, ein Schienennetz, eine Werkfeuerwehr und einen Ärzte-Dienst. Außerdem hat der Ort eine Forschungsabteilung, welche zurzeit auch erforscht, wie Wasserstoff im Hochofenprozess eingesetzt werden kann.
Schnell sind wir an nächsten Erkundungsort angelangt. Im Stahlwerk wird das Roheisen unter Zufuhr von Sauerstoff erneut erhitzt. Durch den Sauerstoff können unerwünschte Elemente, wie Kohlenstoff, aus dem Roheisen entweichen. Der Stahlschrott hingegen dient als Kühlmittel der glühenden Masse, um Temperaturen über 2.000 Grad zu verhindern. Dieser Vorgang wird als Konverter-Prozess bezeichnet. Nach knapp

Die Verladung der bis zu 32 Tonnen schweren Brammen.

Legieren, walzen und verzinken
In den nächsten Schritten folgt die Sekundärmetallogie, also die sekundäre Verarbeitung des fertigen Rohstahls. Zum Beispiel werden dem Rohstahl bei der
Vakuum-Pfannen-Legierung andere Metalle zugeführt wie beispielsweise Titan, Silizium oder Nickel. Anschließend wird der flüssige Stahl in Stranggengießanlagen zu sogenannten Brammen gegossen. Während die Brammen langsam abkühlen bildet sich auf der Oberfläche eine feste Schale. Die Brammen sind bis zu 32 Tonnen schwere Stahlplatten – sie werden zum nächsten Verarbeitungsort transportiert – dem Warmwalzwerk.
Herr Reinecke zeigt uns mit genügend Sicherheitsabstand wie die noch glühenden Brammen von einer zangenartigen Maschine verladen werden. Die Luft über den Brammen flackert und die Hitze ist noch gut zu spüren.
Als wir beim Warmwalzwerk ankommen, haben wir jedoch kein Glück, denn genau jetzt werden die Walzen gewechselt. Deshalb bleibt uns der Anblick darauf verwehrt, wie die aufgeheizten Brammen zu einem tausend Meter langen und einigen Zentimeter dicken Band „gewalzt“ und anschließend zu einem “großen Metallband“ aufgewickelt werden.
Als nächstes gewährt Herr Reinecke einen Einblick in die Feuerverzinkung. Dabei wird das mittlerweile dünne Stahlblech wieder abgewickelt und zu einem endlos langen Band zusammengeschweißt.

Das silbrig glänzende Zink-Bad.

Das Stahlband wird erhitzt und in eine 450 Grad Celsius heiße matt-silbrige Flüssigkeit, das Zink-Bad, eingetaucht – das Produkt daraus: verzinktes Feinblech. Verzinkung bewirkt, dass der Stahl nicht mehr rostet und ist somit sehr wichtig für die Automobilindustrie und Haushaltsgeräte.

365 Tage funktionstüchtig
Reparatur ist ein wichtiger Stichpunkt im Zusammenhang mit einer Ausbildung in der Stahlindustrie. Denn die Hauptaufgabe eines Mechanikers oder Elektronikers ist die Wartung und Instandhaltung der Anlagen. Herr Reinecke erklärt uns, dass das Stahlwerk 365 Tage im Jahr arbeitet.

Die Salzgitter Flachstahl GmbH bietet Ausbildungsberufe an wie Industriemechaniker, Elektroniker für Automatisierungstechnik und Zerspanungsmechaniker. Nach der Ausbildung werden grundsätzlich alle Azubis übernommen. Meistens sind es über 90 Prozent, die sich entscheiden bei der Stahlwerk-Familie in Salzgitter zu bleiben. Jedes Jahr werden bis zu 250 neue Azubis eingestellt.

Stahlrose zum Selbermachen
Unsere letzte Station des Tages ist die Azubi-Werkstatt. Nun heißt es: ran an den Hammer! Der Plan: eine eigene Stahlrose zusammenbauen. Zwei Azubis der Salzgitter AG zeigen uns, wie wir die blütenförmigen Metallstücke mit dem Hammer beschlagen sollen, damit sie die Form echter Rosenblätter annehmen. Schnell wird klar, dass sowohl meine Kollegin Leonie als auch ich selbst keine so naturgereuen Blätter hinbekommen werden wie die zwei Azubis, dennoch sind wir von Stolz erfüllt, als wir die eigene Blütenblätterreihe in die gesamte Rosenkonstruktion einbauen können. Nach einigem mühevollen Schrauben und Drehen sind unsere ersten eigenen Stahlrosen fertig. Damit endet der aufregende Tag im Salzgitter Stahlwerk und die Rosen dürfen wir als Abschiedsgeschenk mitnehmen

Wer Lust bekommen hat, mehr über die Salzgitter Flachstahl GmbH zu erfahren und selbst eine Stahlrose herzustellen, sollte bei dem Stand unbedingt vorbeischauen. Im Vorrat warten die Einzelteile für 1.500 Rosen und Azubis mit tatkräftiger Unterstützung. Natürlich warten noch viele weitere Exponate der Salzgitter AG darauf, von euch entdeckt zur werden.

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